注射模冷却系统的设计及分析

注射模冷却系统设计的原则 设计冷却系统需要考虑模具的结构、塑件的尺寸和壁厚、镶块的位置、熔接痕的产生位置等。
(1) 塑件厚度均匀，冷却通道至型腔表面的距离相等，亦即冷却通道的排列与型腔的形状相吻合，塑件壁厚处冷却通道应*近型腔，间距要小以加强冷却。
一般冷却通道与型腔表面的距离大于10mm，为冷却通道直径的1～２倍。
(2) 在模具结构允许的前提下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多，以保证冷却均匀。
(3) 为防止漏水，镶块与镶块的拼接处不应设置冷却通道，并注意水道穿过型芯、型腔与模板接缝处时的密封以及水管与水嘴连接处的密封，同时水管接头部位设置在不影响操作的方向，通常在注射机的北面。
(4) 浇口处应加强冷却。由于浇口附近温度最高，通常可使冷却水先流经浇口附近，再流向浇口远端。
(5)降低入水与出水的温度差，避免模具表面冷却不均匀。
(6)冷却通道要避免接近塑件熔接痕的生产位置，以免降低塑件的强度。
(7)冷却通道内不应有存水和产生回流的部位，应避免过大的压力降。冷却通道直径的选择要易于加工清理，一般为φ6～φ12mm。